某部智慧仓库信息化管理系统方案：打造军队物资管理新模式

传统人工主导的仓库管理模式，面临着效率低下、信息滞后、误差率高、安全隐患突出等诸多痛点，已难以满足现代军事物资快速流转与精准管控的需求。为此，某部启动智慧仓库信息化管理系统建设项目，依托物联网、自动化、数据可视化等先进技术，构建覆盖物资全生命周期的智能化管理体系，为军队仓库管理转型升级提供系统性解决方案。

一、项目背景与现状：直面管理痛点，明确建设方向

（一）仓库基础条件

本次建设的B2器材仓库为钢结构建筑，总使用面积1500平方米，地面采用环氧地坪漆，无跨柱设计。经过前期改造，仓库东西两侧已搭建8间功能场室（东侧2间、西侧6间），内部划分为作业区与存储区两大核心区域：存储区配备160组高层货架（180×80×350cm，承重 260kg，5层）、16 组重型货架（100×250×350cm，承重 2t，3层可调）、30组小型货架（180×60×200cm，承重 260kg），以及 3000 个标准料箱（40×60×40cm，承重 30kg），可存储车辆维修器材、通用器材、涉密器材、设备工具等 8 大类装备维修物资。

（二）现存核心问题

尽管仓库具备一定基础存储条件，但传统管理模式的局限性已成为效能提升的瓶颈：

效率低下，人力依赖强：物资入库、出库全靠人工操作，1 件小型器材平均入库需 4 分钟、出库需 3 分钟，高峰期日均 40 件入库、30 件出库的工作量，仅靠少量管理人员难以应对，且纸质记录与 Excel 台账易导致信息滞后、查找困难。

信息化程度薄弱：缺乏专业化管理系统，仅通过 Excel 进行账面收发，无法与 “XX 维修器材管理平台” 交互，盘点时账实不符频发；数据无法挖掘分析，导致灭火器、油脂油液等敏感器材易过期积压，造成资金浪费。

布局不合理，空间利用率低：现有布局依赖经验设计，料箱空位率高达 20%-30%；4-5层货架需借助登高梯存取，操作空间狭小且存在安全风险；XX 专用器材区因新增物资过多，约400个料箱无法满足温湿度控制需求。

安全防护体系缺失：仅靠普通钢制门、电动卷帘门实现物理防护，人员进出无记录、涉密器材钥匙易复制；未安装温湿度传感器、烟雾报警器、视频监控，环境异常与安全隐患无法及时预警，不符合消防安防法规要求。

二、系统总体架构设计：技术赋能，构建智能化管理底座

（一）设计依据：遵循军用标准，保障合规性

项目严格参照《军队储供基地和战役物资仓库信息化工程建设技术规范》《军用射频识别标签数据结构通用要求》（GJB 7382-2011）等 18 项国家与军用标准，确保系统在安全保密、技术兼容、业务适配等方面符合军队仓库信息化建设要求。

（二）系统分层架构

智慧仓库信息化管理系统方案采用 “五层两体系” 架构，自上而下实现全流程协同：

应用系统层：包含仓库管理系统（WMS）、AGV 调度系统、数据可视化大屏等，满足物资管理、设备调度、决策支持等核心需求；

数据存储层：整合物资信息、出入库记录、设备状态等数据，构建统一数据库，保障数据实时更新与安全存储；

软件支撑层：以操作系统、数据库管理系统为基础，为上层应用提供运行环境；

信息基础设施层：涵盖 RFID 标签、手持终端、AGV 小车、库位灯、温湿度传感器等硬件设备，以及有线组网的通信网络，构成系统运行的物理基础；

标准规范与信息安全体系：贯穿各层，明确数据采集、交换、应用的标准，同时通过保密协议、权限管理保障数据安全。

（三）智慧仓库信息化管理系统方案的核心软硬件配置

软件核心：以 WMS 系统为中枢，负责物资信息管理、出入库流程控制、AGV 调度与库位灯联动，同时支持与外部平台的数据交互；AGV 调度系统采用先进路径规划算法，实现小车高效协同；

硬件关键设备：

标识系统：为料箱配备 RFID 标签（抗金属、挂式等类型，适配不同物资场景）或二维码，实现物资唯一身份标识；

数据采集终端：高性能手持终端支持 RFID 读写与二维码扫描，满足现场信息采集需求；

自动化设备：AGV 小车承担物资运输，库位灯通过高亮 LED 指引货架定位，65 英寸大屏看板实现数据可视化；

安全与环境设备：18 台网络摄像机、3 套人脸识别门禁、12 个温湿度传感器、9 个烟雾报警器，构建 “人防 + 技防” 的安全防护网。

三、核心业务流程优化：全链路智能化，提升管理效能

（一）出入库：自动化协同，缩短作业周期

入库流程：到货前 WMS 预录订单并规划货位，验收时手持终端扫描物资标识核对信息，系统自动分配货位并点亮库位灯，AGV 小车自动运输至目标货架，操作人员确认后 WMS 实时更新库存，全程无需人工单据流转；

出库流程：WMS 根据任务自动分配 AGV 与路径，库位灯指引拣货，AGV 运输至出库区后，手持终端确认出库，系统同步生成出库单据，异常情况（如物资短缺、小车故障）可实时上报并触发应急处理。

（二）调拨与盘点：精准可控，减少人为误差

调拨流程：管理人员在 WMS 发起调拨申请，系统校验库存后生成任务，AGV 按规划路径运输，两端货架库位灯联动指引，完成后自动更新双方库存；

盘点流程：支持全盘或抽盘计划，手持终端同步盘点数据，现场扫描比对实存与系统数据，差异自动生成报表，管理人员可快速核查调整，确保账实一致。

（三）大数据看板：可视化赋能决策

大屏看板实时展示四大核心信息：

库存状态：总库存、分类占比、重点物资库存预警，储位利用率动态呈现；

出入库动态：实时流水记录、按时间维度的流量趋势，以及任务进度跟踪；

AGV 运行：小车实时位置、任务执行状态与设备健康指标（如电量）；

环境与安全：仓库温湿度、烟雾状态，异常情况即时预警。

四、AGV 小车：自动化运输的核心载体

AGV 小车作为仓库内物资流转的 “搬运工”，其功能设计直接决定运输效率：

核心功能：支持任务接收与解析、智能路径规划（避障重规划）、精准停靠（误差极小）、状态实时反馈，以及电量低于阈值时的自动充电；

系统协同：与 WMS 同步任务与库存数据，与库位灯联动定位，通过大屏实时展示运行状态；

优势：24 小时不间断运行，运输效率较人工提升 50% 以上，同时避免搬运过程中的碰撞与物资损耗。

五、项目建设效益：多维度提升，助力仓库转型

效率提升：物资出入库效率提升 30%-50%，人工成本降低 20%-30%，高峰期可应对更大业务量；

准确性优化：RFID 与自动化设备减少人工干预，物资管理误差率降至 1% 以下；

可视化管理：大屏看板与 WMS 实时数据，让仓库运营状态透明化，为决策提供数据支撑；

安全性增强：人脸识别、视频监控、环境预警等措施，解决涉密管理与安全隐患问题，符合法规要求。

某部智慧仓库信息化管理系统方案，通过 “技术 + 流程 + 设备” 的深度融合，打破了传统仓库的管理瓶颈，构建了 “自动化运输、可视化监控、精准化管理” 的智慧模式。项目不仅满足当前军队物资保障需求，更为后续军队仓库信息化建设提供了可复制的实践经验，助力军事物资管理向现代化、智能化迈进。